Strategie di ottimizzazione dell’industria della lamiera a fronte dell’aumento dei costi della materia prima

In un contesto caratterizzato da un’impennata dei costi della materia prima e dell’energia, l’industria della lamiera deve adattarsi per poter restare competitiva. Elemento chiave di questo processo di adattamento, il ricorso della tecnologia da coil sta prendendo piede per ottimizzare la gestione della materia prima.

Un approccio adottato da Dallan, azienda specializzata in soluzioni all’avanguardia per la lavorazione della lamiera. Ce ne parla Andrea Dallan, CEO e Sales Director di Dallan, che ha accettato di condividere con noi di Metal-Interface Italia, un po’ della sua esperienza.
 

L’incremento dei costi della materia prima e dell’energia ha modificato sensibilmente gli scenari del mondo della lamiera, tanto per i produttori di macchinari che per gli operatori dell’industria della deformazione. Stiamo assistendo già da diversi anni ad un’enfasi significativa posta sul tema dell’efficienza, come diretta conseguenza dell’aumento delle spese connesse ai consumi energetici.

Dal punto di vista di coloro che lavorano la lamiera, questo tema può tradursi in sistemi che consumano meno energia, ad esempio, passando da macchinari ad attivazione idraulica a sistemi con una gestione energetica più efficiente. Si sta puntando principalmente sui macchinari elettrici moderni, che consumano anche un quarto del consumo di quelli utilizzati vent'anni fa.
 

Un altro aspetto importante da considerare nel contesto attuale è quello connesso alla gestione della materia prima. Nella maggior parte dei processi di lavorazione nella lamiera, si parte dal foglio, il che comporta un’ingente percentuale di scarto, che può andare dal 20% al 60%, secondo l'esperienza di alcuni clienti. Per risolvere questa problematica, noi proponiamo una soluzione che sta prendendo piede negli ultimi anni e che consiste in un sistema di lavorazione che parte dal nastro, e che comporta una notevole ottimizzazione dell'utilizzo della materia prima, arrivando a sfruttarla fino al 98%. Inoltre, in molti Paesi, il coil costa meno rispetto al foglio spianato, per cui rappresenta già di per sé un guadagno. In alcuni settori, poi, ci si trova a lavorare con pannellature di dimensioni importanti, nell’edilizia i prodotti da realizzare possono essere lunghi anche 8 metri. Lavorando su foglio, ci sarebbe bisogno di suddividere il prodotto in tre e andare poi a realizzare delle giunture e delle saldature oppure di avere a magazzino dei formati molto grandi. Un nostro cliente, in America, che aveva degli scarti che arrivavano al 60% e che si trovava a dover tenere a magazzino tantissimi formati che non utilizzava mai completamente, è riuscito ad ottenere notevoli risparmi con la lavorazione da coil. Adesso questo cliente si avvale di 10 nostre macchine, tutte con tecnologia da coil.
 

Questa tecnologia permette di produrre la stessa quantità di prodotto, ma con un notevole risparmio di materiale. Questo risparmio, che un tempo costituiva solo un vantaggio competitivo rispetto ai concorrenti, è diventato oggi un asset, dal momento che permette di produrre le stesse quantità di materiale, spesso qualitativamente migliori (rende possibile, ad esempio, realizzare pezzi più lunghi senza giunzioni), ottenendo un prodotto realizzato in modo molto più efficiente rispetto alla lavorazione su foglio. Un’efficienza da intendersi dal punto di vista della sostenibilità, perché si acquista meno materia prima e la si trasforma direttamente in prodotto finito, ma che comporta anche vantaggi in termini di bilancio aziendale: acquistando meno materiale si vanno a ridurre i costi di magazzino e ad aumentare la redditività complessiva.
 

La gestione della materia prima può essere ottimizzata anche tramite l’automazione, altro tema centrale oggi, che da un lato consente di far calare i costi generati dalla manodopera, e dall’altro rappresenta una possibile soluzione ad una delle problematiche più attuali, ovvero quella della carenza di figure tecniche specializzate in ambito metalmeccanico. I nostri clienti ci chiedono sempre di più di aiutarli a spostarsi verso altri tipi di impianti: non più, quindi, la classica macchina stand alone servita da una persona che esegue le varie operazioni del processo, ma una linea completa di impianti che gestiscono automaticamente il processo produttivo, partendo dal coil fino ad arrivare al prodotto completamente imballato. Con questa trasformazione si riduce il numero delle persone coinvolte, ma cambia anche il ruolo dell’operatore, che andrà a specializzarsi per gestire altri compiti, non strettamente manuali, diventando ad esempio un esperto di programmazione, di manutenzione della macchina o di controllo qualità.

L’azienda ne trae diversi vantaggi: ha bisogno di cercare meno personale e può proporre dei ruoli più interessanti, dato che certe mansioni molto ripetitive non sono più appetibili. Inoltre, una linea completamente automatizzata può lavorare ad una velocità di quattro volte superiore a quella di una linea non automatizzata, il che rappresenta un vantaggio consistente in termini di efficienza produttiva.

La nostra azienda propone soluzioni che permettono di rispondere a tutte queste sfide, con macchine punzonatrici e laser da coil, che sono la nostra specialità, anche combinate, e portano il marchio Dalcos, e con impianti con livelli di automazione più alti, che includono lavorazioni di profilatura, punzonatura e imballaggio (sistemi che possono raggiungere anche i 240 m di produzione al minuto), con il marchio Dallan.